Расчет календарно-плановых нормативов

Календарно – плановые нормативы являются научной базой организации оперативного планирования. На их основе строятся календарные стандарт-планы (планы-графики). Календарно - плановые нормативы должны базироваться на технически обоснованных нормах времени, передовой технологии, организации производства и труда.

Календарно – плановые нормативы – совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации. Календарно-плановые нормативы предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достижению ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, повышению многих технико-экономических показателей деятельности предприятия.

Состав календарно – плановых нормативов специфичен для каждого типа организационной системы. В массовом производстве КПН имеет относительно устойчивый характер, обычно устанавливается на год и корректируется с изменением организационно-технологических условий. Величина партии деталей является основным КПН, от которого зависят все остальные. С величиной партии связан другой КПН – периодичность запуска-выпуска, а также длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Попутно производим закрепление деталей за оборудованием, рассчитываем трудоемкость изготовления.

Предприятие работает в 2 смены продолжительностью по 8 часов. В месяце принимаем 20 рабочих дня. Процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 % ().

Расчет трудоемкости деталей Ті определяется как сумма всего технологического время по всем операциям

Программа выпуска деталей за месяц Ni определяется по каждой детали годовая программа разделить на 12 месяцев

Рассчитаем календарно-плановые нормативы.

Доля трудоемкости программы в суммарной трудоемкости изготовления всех деталей определяется по формуле 2.1:

Δi = Ni* Ті / ∑ Ni* Ті (2.1)

Длительность выполнения планового задания по конкретной детали определяется по формуле 2. 2:

(2.2)

где - процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 %

- эффективный фонд времени работы линии за месяц,

где 20 – количество рабочих дней в месяце

8 – количество часов в смене

2 – количество смен

60 - количество минут в часе

Длительность выполнения планового задания по конкретной детали за смену определяется по формуле 2.3:

(2.3)

Частный такт определяется по формуле 2.4:

ri = / Ni (2.4)

Расчетное количество рабочих мест определяется по формуле 2.5:

(2.5)

Принятое количество рабочих мест () определяем, округляя расчетное количество рабочих мест в большую сторону.

Коэффициент загрузки определяем по формуле 2.6:

(2.6)

Величину партии детали определяем по формуле 2.7:

ni =П*(1-λ) / λ*ri (2.7)

где - продолжительность одной переналадки. λ=0,04

П=19200*0,04 / 4=192мин

Расчетную периодичность запуска-выпуска партии определяем по формуле 2.8:

Рi=Fсм* ni / Ni*2 (2.8)

Принятую периодичность запуска-выпуска партии (Piпр) принимаем исходя из расчетной продолжительности.

Количество запусков-выпусков партии определяем по формуле 2.9:

Кзв=20/ Piпр (2.9)

Определяем длительность обработки по формуле 2.10

Fобр = (2.10)

Где Псм –время на переналадку в смену Псм=192/480=0,4

Fобрось04= Fобрось05=

Перейти на страницу: 1 2 3